CO2氣體保護焊的缺陷及其防止對策
一、氣孔與飛濺
二、咬邊與焊縫過高
三、弧坑 裂縫和其它
一、氣孔和飛濺:
A、氣孔的產生原因
氣孔的分類：
① 氫氣孔--其形狀為針狀或點狀，來源為水、油、銹、表面污物。
② CO氣孔--其形狀為針狀或點狀，來源為CO2分解后脫氧不充分熔池中存 在多余 的CO。
③ 氮氣孔--其形態為密集個大，其來源為空氣。
原 因 1：氣體不純
防止對策：氣瓶應定期清理，氣體配比應達標。
原 因 2：表面油污和銹蝕
防止對策：焊前清除工件表面的油、銹、氧化皮等。可采用清砂、鋼絲刷等方法去除。
原因3： 氣路堵塞或漏氣
防止對策:經常檢查氣路系統是否堵塞或漏氣。及時清理、維護或更換，養成良好的操作習慣。
原 因 4： 焊槍角度過小，空氣從后部進入熔池焊縫中形成氣孔。
防止對策：調整好焊槍角度。
原 因 5：氣體流量過大或過小
防止對策：調整保護氣體的流量，使之符合要求。(噴嘴與母材之間的距離及氣體流量是否合適，根據焊接電流的不同，請適當調整噴嘴與母材間的距離及氣體流量，再進行焊接)。
原 因 6： 在焊接時，若風速超過2m/秒，保護氣體被吹走，形成氮氣孔。
防止對策：在大風的情況下焊接，要關閉門窗。室內焊接場所要加屏風板。
原 因 7：噴嘴高度過高。
防止對策：調整好噴嘴高度。
原 因 8：收弧時，焊槍移開過快產生弧坑氣孔。
防止對策：收弧時填滿弧坑后，切斷電源，滯后送氣。稍等片刻待熔池凝固后再移開焊槍。
B、飛濺的產生原因
1、熔池脫氧不充分，產生過多的CO急劇膨脹形成飛濺。
2、焊接電流過大。
3、焊接電壓過高。
4、焊接電流和焊接電壓不匹配。
5、焊槍壓得太低。
6、氣體不純。
飛濺液的使用：在使用飛濺液時，一定待其干燥后再焊接。并且防止飛濺液流入被焊件縫隙中，若飛濺液不純則焊接時容易產生氣孔。
二、咬邊和焊縫過高：
A、咬邊：咬邊是沿著焊接母材部位上被電弧燒熔而形成的凹陷或溝槽。
咬邊的原因：
1、焊速過快。
2、焊接電流過大。
3、焊槍角度過大。
4、焊接電壓過高。
5.工件表面氧化皮過厚未清理。
防止對策：工件在焊接之前，要經過清砂處理，調整焊槍角度，減小電流、電壓，根據以上參數調整焊接的速度（在工藝參數范圍內調整）。
B、焊縫過高：
焊縫過高的原因：
1、在一定的電流條件下，焊接速度過慢。
2、在一定的焊速和電流條件下，焊接電壓過低。
3、焊槍角度不正確。
防止對策：調整焊槍角度（坡度），適當加快變位機焊接速度，在一定的焊速和電流條件下，適當調整電壓（在工藝參數范圍內調整）。
三、弧坑 裂縫和其它：
1、弧坑
① 是在焊接完成時，斷弧或收弧不當，在焊縫收尾處未填滿凝固后形成的凹坑。
② 焊接中弧坑深度應小于1mm。
③ 弧坑內一般存在低熔點共晶物、夾雜物、弧坑裂紋等缺陷。
④ 焊縫中若存在過大過深的弧坑，在受力時局部應力集中，會造成安全隱患。
防止對策：采用收弧電流（小于焊接電流60%）停留在弧坑一定時間，用焊絲填滿弧坑，能防止產生弧坑缺陷。
2、裂縫： 經清砂或噴漆后，發現焊縫邊緣有裂開（未融合的現象）。
原因：
① 工件表面氧化皮和銹過厚未清理。
② 焊槍角度過大，焊接電壓過低，焊接電流過高，造成送絲速度過快，加 之焊接轉速過慢。造成熔池溢出，熔池邊緣處溫度過低，未能完全融合。 防止對策：工件焊接前要經清砂處理，焊接電壓、電流、轉速及焊接角度，應在工藝參數范圍內適當調整。
3、其它：
① 焊接時，焊槍角度（坡度）不要過大，以免造成熔池溢出（流淌出來） 影響焊縫質量及焊縫外觀，加大了人員修補過程中的，人力、物力、時間的浪費。
② 焊接，接頭要認真打磨，以免影響擋圈和輪緣的安裝以及焊縫外觀。
注：三按 三檢
三按：按工藝、按圖紙、按文件
三檢：首 檢、中間檢、完工檢
二氧化碳氣保焊
一、氣孔與飛濺
二、咬邊與焊縫過高
三、弧坑 裂縫和其它
一、氣孔和飛濺:
A、氣孔的產生原因
氣孔的分類：
① 氫氣孔--其形狀為針狀或點狀，來源為水、油、銹、表面污物。
② CO氣孔--其形狀為針狀或點狀，來源為CO2分解后脫氧不充分熔池中存 在多余 的CO。
③ 氮氣孔--其形態為密集個大，其來源為空氣。
原 因 1：氣體不純
防止對策：氣瓶應定期清理，氣體配比應達標。
原 因 2：表面油污和銹蝕
防止對策：焊前清除工件表面的油、銹、氧化皮等。可采用清砂、鋼絲刷等方法去除。
原因3： 氣路堵塞或漏氣
防止對策:經常檢查氣路系統是否堵塞或漏氣。及時清理、維護或更換，養成良好的操作習慣。
原 因 4： 焊槍角度過小，空氣從后部進入熔池焊縫中形成氣孔。
防止對策：調整好焊槍角度。
原 因 5：氣體流量過大或過小
防止對策：調整保護氣體的流量，使之符合要求。(噴嘴與母材之間的距離及氣體流量是否合適，根據焊接電流的不同，請適當調整噴嘴與母材間的距離及氣體流量，再進行焊接)。
原 因 6： 在焊接時，若風速超過2m/秒，保護氣體被吹走，形成氮氣孔。
防止對策：在大風的情況下焊接，要關閉門窗。室內焊接場所要加屏風板。
原 因 7：噴嘴高度過高。
防止對策：調整好噴嘴高度。
原 因 8：收弧時，焊槍移開過快產生弧坑氣孔。
防止對策：收弧時填滿弧坑后，切斷電源，滯后送氣。稍等片刻待熔池凝固后再移開焊槍。
B、飛濺的產生原因
1、熔池脫氧不充分，產生過多的CO急劇膨脹形成飛濺。
2、焊接電流過大。
3、焊接電壓過高。
4、焊接電流和焊接電壓不匹配。
5、焊槍壓得太低。
6、氣體不純。
飛濺液的使用：在使用飛濺液時，一定待其干燥后再焊接。并且防止飛濺液流入被焊件縫隙中，若飛濺液不純則焊接時容易產生氣孔。
二、咬邊和焊縫過高：
A、咬邊：咬邊是沿著焊接母材部位上被電弧燒熔而形成的凹陷或溝槽。
咬邊的原因：
1、焊速過快。
2、焊接電流過大。
3、焊槍角度過大。
4、焊接電壓過高。
5.工件表面氧化皮過厚未清理。
防止對策：工件在焊接之前，要經過清砂處理，調整焊槍角度，減小電流、電壓，根據以上參數調整焊接的速度（在工藝參數范圍內調整）。
B、焊縫過高：
焊縫過高的原因：
1、在一定的電流條件下，焊接速度過慢。
2、在一定的焊速和電流條件下，焊接電壓過低。
3、焊槍角度不正確。
防止對策：調整焊槍角度（坡度），適當加快變位機焊接速度，在一定的焊速和電流條件下，適當調整電壓（在工藝參數范圍內調整）。
三、弧坑 裂縫和其它：
1、弧坑
① 是在焊接完成時，斷弧或收弧不當，在焊縫收尾處未填滿凝固后形成的凹坑。
② 焊接中弧坑深度應小于1mm。
③ 弧坑內一般存在低熔點共晶物、夾雜物、弧坑裂紋等缺陷。
④ 焊縫中若存在過大過深的弧坑，在受力時局部應力集中，會造成安全隱患。
防止對策：采用收弧電流（小于焊接電流60%）停留在弧坑一定時間，用焊絲填滿弧坑，能防止產生弧坑缺陷。
2、裂縫： 經清砂或噴漆后，發現焊縫邊緣有裂開（未融合的現象）。
原因：
① 工件表面氧化皮和銹過厚未清理。
② 焊槍角度過大，焊接電壓過低，焊接電流過高，造成送絲速度過快，加 之焊接轉速過慢。造成熔池溢出，熔池邊緣處溫度過低，未能完全融合。 防止對策：工件焊接前要經清砂處理，焊接電壓、電流、轉速及焊接角度，應在工藝參數范圍內適當調整。
3、其它：
① 焊接時，焊槍角度（坡度）不要過大，以免造成熔池溢出（流淌出來） 影響焊縫質量及焊縫外觀，加大了人員修補過程中的，人力、物力、時間的浪費。
② 焊接，接頭要認真打磨，以免影響擋圈和輪緣的安裝以及焊縫外觀。
注：三按 三檢
三按：按工藝、按圖紙、按文件
三檢：首 檢、中間檢、完工檢
二氧化碳氣保焊
| 缺陷 | 產生原因 | 防止方法 |
| 裂紋 | 1、焊縫深寬比太大；焊道太窄（特別是角焊縫和底層焊道） | 1、增大電弧電壓或減小焊接電流，以加寬焊道而減小熔深；減慢行走速度，以加大焊道的橫截面。 |
| 2、焊縫末端處的弧坑冷卻過快 | 2、采用衰減控制以減小冷卻速度；適當地填充弧坑；在完成焊縫的頂部采用分段退焊技術，一直到焊縫結束。 | |
| 3、焊絲或工件表面不清潔（有油、銹、漆等） | 3、焊前仔細清理 | |
| 4、焊縫中含C、S量高而Mn量低 | 4、檢查工件和焊絲的化學成分，更換合格材料 | |
| 5、多層焊的第一道焊縫過薄 | 5、增加焊道厚度 | |
| 夾渣 | 1、采用多道焊短路電弧（熔焊渣型夾雜物） | 1、在焊接后續焊道之前，清除掉焊縫邊上的渣殼 |
| 2、高的行走速度（氧化膜型夾雜物） | 2、減小行走速度；采用含脫氧劑較高的焊絲；提高電弧電壓 | |
| 氣孔 | 1、保護氣體覆蓋不足；有風 | 1、增加保護氣體流量，排除焊縫區的全部空氣；減小保護氣體的流量，以防止卷入空氣；清除氣體噴嘴內的飛濺；避免周邊環境的空氣流過大，破壞氣體保護；降低焊接速度；減小噴嘴到工件的距離；焊接結束時應在熔池凝固之后移開焊槍噴嘴。 |
| 2、焊絲的污染 | 2、采用清潔而干燥的焊絲；清除焊絲在送絲裝置中或導絲管中黏附上的潤滑劑。 | |
| 3、工件的污染 | 3、在焊接之前，清除工件表面上的全部油脂、銹、油漆和塵土；采用含脫氧劑的焊絲 | |
| 4、電弧電壓太高 | 4、減小電弧電壓 | |
| 5、噴嘴與工件距離太大 | 5、減小焊絲的伸出長度 | |
| 6、氣體純度不良 | 6、更換氣體或采用脫水措施 | |
| 7、氣體減壓閥凍結而不能供氣 | 7、應串接氣瓶加熱器 | |
| 8、噴嘴被焊接飛濺堵塞 | 8、仔細清除附著在噴嘴內壁的飛濺物 | |
| 9、輸氣管路堵塞 | 9、檢查氣路有無堵塞和彎折處 | |
| 咬邊 | 1、焊接速度太高 | 1、減慢焊接速度 |
| 2、電弧電壓太高 | 2、降低電壓 | |
| 3、電流過大 | 3、降低送絲速度 | |
| 4、停留時間不足 | 4、增加在熔池邊緣的停留時間 | |
| 5、焊槍角度不正確 | 5、改變焊槍角度，使電弧力推動金屬流動 | |
| 未熔合 | 1、焊縫區表面有氧化膜或銹皮 | 1、在焊接之前，清理全部坡口面和焊縫區表面上的軋制氧化皮或雜質 |
| 2、熱輸入不足 | 2、提高送絲速度和電弧電壓；減小焊接速度 | |
| 3、焊接熔池太大 | 3、減小電弧擺動以減小焊接熔池 | |
| 4、焊接技術不合適 | 4、采用擺動技術時應在靠近坡口面的熔池邊緣停留；焊絲應指向熔池的前沿 | |
| 5、接頭設計不合理 | 5、坡口角度應足夠大，以便減少焊絲伸出長度（增大電流），使電弧直接加熱熔池底部；坡口設計為J形或U形 | |
| 未焊透 | 1、坡口加工不合適 | 1、接頭設計必須合適，適當加大坡口角度，使焊槍能夠直接作用到熔池底部，同時要保持噴到工件的距離合適；減小鈍邊高度；設置或增大對接接頭中的底層間隙 |
| 2、焊接技術不合適 | 2、使焊絲保持適當的行走角度，以達到最大的熔深；使電弧處在熔池的前沿 | |
| 3、熱輸入不合適 | 3、提高送絲速度以獲得較大的焊接電流，保持噴嘴與工件的距離合適 |
